¿Qué es RCM en mantenimiento? Cómo funciona el mantenimiento basado en la confiabilidad
La capacidad de utilizar tecnologías centradas en la confiabilidad brinda la oportunidad de detectar fallos y desarrollar herramientas más eficaces. Además, la filosofía del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) incluye diagnósticos de prueba basados en el conocimiento para incorporar un componente de aprendizaje en el programa, como el Mantenimiento Productivo Total (TPM). En este artículo, aprenderá sobre los elementos clave del mantenimiento orientado a la confiabilidad y cómo aplicarlo a su negocio.
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¿Qué es el mantenimiento RCM?
Es un sistema muy poderoso que, cuando se utiliza de la mejor forma, puede mejorar la aplicación y el rendimiento de los equipos en el taller, al mismo tiempo que optimiza la inversión en programas de mantenimiento predictivo y preventivo. Además, mejora el control de los costos del mismo, además de aumenta la confiabilidad y productividad de los equipos industriales.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) se ha convertido en un objetivo cada vez más importante para mejorar la competitividad en la fabricación. De hecho, se han desarrollado y probado muchos conceptos nuevos de mantenimiento para ayudar a los gerentes a lograr una mejor optimización y avanzar la producción a costos más bajos.
Este sistema incluye mantenimiento preventivo, predictivo y proactivo, así como sistemas basados en condiciones regidas por la confiabilidad. Las estrategias centradas en la seguridad emplean técnicas de mantenimiento preventivo y proactivo de manera integrada en los equipos, lo que ayuda a mejorar la confiabilidad de las máquinas que funcionan de manera constante a lo largo de su ciclo de vida.
¿Dónde se aplica RCM?
El RCM se utiliza a menudo para identificar tareas de mantenimiento y como marco de referencia para el análisis de riesgos de equipos, lo que ayuda a clasificar los componentes clave de mantenimiento automotriz según su nivel de importancia. También facilita encontrar soluciones que brindan seguridad a los equipos industriales.
Es necesario un enfoque integrado de múltiples técnicas, ya que ninguna habilidad por sí sola es suficiente para comprender con precisión los problemas de los dispositivos más complejos. Por ejemplo, las diversas tecnologías brindan un poderoso conjunto de capacidades que proporcionan una visión integral de la salud de los equipos industriales y las instalaciones de producción.
¿Para qué sirve el RCM en el mantenimiento?
Es un método altamente efectivo para identificar todas las posibles causas de fallas del sistema mediante relaciones de causalidad. Después de conocer cada una de las potenciales causas, se puede determinar la mejor organización de mantenimiento para eliminar la falla. La estrategia elegida debe asegurar el funcionamiento de los equipos de las industrias y procesos para garantizar la seguridad. En la práctica, se identifican todos los modos de falla probables. Es decir, cada una de las posibles formas en que un dispositivo, planta o sistema pueden fracasar.
¿Cómo se hace el RCM?
Estos son los pasos a seguir para implementar la técnica RCM:
- Identificar los elementos a analizar.
- Determinar la mejor función del componente.
- Establecer cuáles son los fallos de funcionamiento de estos equipos.
- Establecer la causa de estas fallas.
- Determinar las consecuencias de los errores.
- Utilizar la lógica RCM para seleccionar la estrategia adecuada.
- Obtener la documentación de los solucionadores de problemas de mantenimiento con experiencia para que tengan permisos en manipulación de elementos.
Ejemplo de RCM en un equipo
Para ilustrar cómo se realiza la técnica RCM, tomemos como ejemplo una bomba de agua de alimentación. Este dispositivo es un aparato de acoplamiento de motor hidráulico de etapas múltiples que suministra líquido a la caldera central. Su función principal es impulsar agua a una determinada presión. La técnica RCM se aplicaría para identificar y prevenir cualquier posible falla del equipo que pueda impedir que cumpla su función.
El primer paso es determinar los elementos que deben ser analizados. En este caso, se analizaría el motor, las bombas y la tubería de alimentación. Luego, se determinaría la mejor función de cada componente. Por ejemplo, la función de la bomba sería proporcionar un flujo específico de agua.
A continuación, se identificarían los fallos de funcionamiento de cada componente. Por ejemplo, la bomba puede sufrir desgaste por el uso continuo o un bloqueo en la tubería puede impedir que el agua fluya. Después de detectar todas las posibles fallas, se establecería la causa de cada una de ellas. Luego se determinarían las consecuencias de cada error y se utilizaría la lógica RCM para seleccionar la estrategia adecuada de mantenimiento preventivo.